Tien procent faalkosten besparen door bimmen, strategisch inkopen en lean werken
Enschede – Door middel van het gebruik van BIM, lean werken en strategisch inkoopmanagement tien procent faalkosten besparen. Dat is de keiharde doelstelling bij de renovatie van de Hightech Factory in Enschede. Een deel van deze opbrengsten wordt direct geïnvesteerd in de voorbereidingskosten en het overige verdeeld over de leden van de bouwcombinatie. Gedurende de rit van ontwerp tot en met uitvoering wordt de faalkostenreductie nauwkeurig gemonitord.
Initiatiefnemer van dit idee is projectmanagementbureau Nieuwenhuijse Arends Bouw en Risicomanagement. Directeur Jaap Nieuwenhuijse ergert zich al jarenlang mateloos aan de faalkosten in de bouw. “De sector moet zich schamen voor het feit dat we dit probleem nog niet hebben opgelost. De huidige aanbestedingsmethodiek van prijsduiking is mij een doorn in het oog. Het moet anders”, steekt Nieuwenhuijse zijn verontwaardiging niet onder stoelen of banken.
De Universiteit Twente wil een voortrekkersrol spelen in modern opdrachtgeverschap. Daarom heeft Nieuwenhuijse Arends zijn expertise en ‘wapens’ ingezet de faalkosten te bestrijden bij de renovatie van het voormalig nano –en microtechnologisch lab op de campus van de Universiteit Twente. De combinatie van de inzet van BIM, lean –en strategisch inkoopmanagement is volgens Nieuwenhuijse revolutionair in de Nederlandse bouw. In een vroeg stadium van het project is een bouwteam samengesteld, bestaande uit projectmanager Nieuwenhuijse Arends, architectencombinatie Beltman Architecten en LKSVDD, Lucassen Bouwconstructie, Royal Haskoning als installatie-adviseur, Klein Poelhuis Installatietechniek als installateur, Dusseldorp als demontagebedrijf en aannemersbedrijf Haafkes. Alle deelnemers houden op hun niveau een faalkostenregistratie bij waarbij ze begeleid worden door de projectmanager. Tien procent faalkostenreductie is geraamd op de raming van de architect en installatie-techniek. In plaats van bijvoorbeeld 4 miljoen mag het bouwteam 3,6 miljoen euro uitgeven. Het werkelijke bedrag bij dit project wil de projectmanager niet bekend maken.
Streamer: “De sector moet zich schamen voor faalkosten in de bouw”
De leden van het bouwteam gaan met vaste toeleveranciers werken. Deze toeleveranciers zijn geselecteerd via een bepaalde inkoopmatrix. Voor elk element worden drie toeleveranciers ingeschaald op basis van financiële risico’s en leveringsrisico’s. De uitverkoren toeleverancier voldoet aan deze voorwaarden. Bovendien conformeert hij zich aan het werken met BIM en lean-management.
De toeleverancier krijgt een belangrijke rol in het ontwerp om de uitvoerbaarheid te vergroten. Alle ketenpartners, inclusief toeleveranciers, voeren hun 3D-tekeningen in een centraal Bouw Informatie Model. “Elke partner begint van scratch in het ontwerp. Betekent bijvoorbeeld dat de installatie-adviseur niet meer achter de architect aanloopt. De besparing zit in het voorkomen van dubbel tekenwerk en het eindeloos corrigeren van tekeningen. Iedereen werkt in een centraal BIM”, aldus Nieuwenhuijse. Een andere besparing wordt bereikt doordat de aannemer en installateur een gezamenlijke uitvoeringsplanning opstellen. “In de bouw is elke schakel in de bouwkolom taakgericht bezig. Haar eigen
Streamer: Elke schakel in de bouwkolom is hier procesgericht bezig
dingetje doen en dan wegwezen. Dat willen we hier voorkomen. Men is hier procesgericht bezig. Zo ontstaan er minder opleveringsfouten”.
De derde besparing schuilt in het lean werken. In de planning bouwt het bouwteam reserves in om eventuele tegenvallers en gevolgen van risico’s op te vangen. “We hebben voorafgaand aan het ontwerp de risico’s van dit werk ingeschat. De demontage van het compexe leidingenwerk in het nano –en microtechnologisch lab is bijvoorbeeld zeer gecompliceerd. We stellen scenario’s op als er iets fout gaat. Het ontkoppelen van de gasinstallatie en de vervanging is een ander risico. Eén bedrijf blijft hier gedurende de renovatie doorwerken en mag absoluut geen hinder ondervinden. Verder moeten we het werken in een stoffige omgeving faseren naar clean werken als we de cleanroom gaan inrichten. En natuurlijk houden we rekening met de gevolgen als bepaalde elementen niet passen”.
Volgens lean-coach Paul Haafkes van het bureau ProcesPlus duurde het bijna twee maanden voordat het bouwteam het gedachtegoed zich eigen had gemaakt. “Het gehele proces is vanaf het ontwerp tot aan bouw en oplevering inzichtelijk gemaakt. Als het erop aankomt is de bouwsector enorm creatief in het oplossen van problemen. Het bouwteam verbetert in dit project processen om zo een beter product te leveren. In het begin kunnen betrokkenen zich er nog geen voorstelling van maken, maar hoe meer men gezamenlijk over verspilling in tijd, arbeid en materiaal discussieert, wordt het beeld steeds helderder en komen de structuren”.